Borne de recharge Véhicule électrique

🏷️ Automobile 📅 2025 ⏱️ 12 Mois 🏢 La borne Tricolore

Borne de recharge Véhicule électrique

Full service pour la fabrication de bornes de recharges made in France

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🏢 La borne Tricolore

🏷️ Secteur : Automotive

📅 Année : 2025

⏱️ Durée : 12 Mois

🔢 4 étapes

📖 Histoire du projet

Une Mission qui S’est Transformée

La Borne Tricolore s’est d’abord tournée vers Hybster avec une demande ciblée : la fabrication des moules d’injection et la production of plastic parts. Un périmètre clair, une mission précise.

Mais très vite, au fil des premiers échanges techniques et stratégiques, un constat s’est imposé naturellement : les besoins allaient bien au-delà. La complexité du produit, les exigences de qualité, les impératifs de traçabilité et les ambitions de mise sur le marché appelaient un partenaire capable de tout orchestrer.

C’est ainsi qu’une consultation initiale s’est transformée en un partenariat Full Service complet — de l’ingénierie à la livraison du produit fini, en passant par l’assemblage, la décoration, le packaging et le SAV. Une évolution naturelle, portée par la confiance et la complémentarité des équipes.

Étape 1 · Industrialisation
Industrialization

Le point de départ : une conception généraliste, pensée pour valider le concept mais pas encore optimisée pour la production industrielle. Hybster est intervenu pour rendre le produit réellement industrialisable, en repensant chaque composant à travers le prisme de la faisabilité, de la qualité et du coût.

Optimisation des pièces plastiques : analyse critique de chaque pièce, simplification des géométries, réduction des contre-dépouilles et amélioration des conditions de démoulage pour fiabiliser la production série.

Substitution métal → plastique : plusieurs composants initialement prévus en métal ont été remplacés par des solutions plastiques techniques équivalentes — plus légères, moins coûteuses et tout aussi performantes.

Modifications de design pour l’étanchéité : retravail des interfaces, des joints et des assemblages pour garantir la certification IP65 dès la conception, sans surcoût en phase de production.

Redesign to Cost : remplacement ciblé de composants pour atteindre le coût objectif, sans compromis sur les performances. Chaque décision technique a été arbitrée à la lumière de son impact sur le prix de revient final.

Choix et validation des matériaux : sélection rigoureuse pour optimiser la tenue aux UV et la résistance au feu (ignifugation V-0), en collaboration avec ALBIS, distributeur de matériaux plastiques haute performance issu des portfolios BASF, Covestro, INEOS Styrolution et MOCOM.

Grains et textures de surface : définition des états de surface, grains et textures appliqués en moule pour renforcer l’image qualitative du produit — une borne qui inspire confiance dès le premier regard.

Au terme de cette phase, 6 moules d’injection ont été conçus et fabriqués, et les lignes d’assemblage dédiées développées.

🛠️ Services impliqués

🛠️ Modélisation 3D 🛠️ Sélection des matériaux 🛠️ Simulation d’injection plastique
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Étape 2 · Moules & Outillage
Mould making

⏱ 4 mois
La fabrication des 6 moules a été confiée à un partenaire de longue date, en Chine, en étroite collaboration avec INCOE (incoe.de), fournisseur de référence mondiale en blocs chauds à obturation.

Les moules ont été conçus pour répondre aux exigences les plus élevées des pièces d’aspect et pièces techniques :
- Blocs chauds à obturation (hot runner à aiguilles) : injection propre, sans carotte apparente, pour des surfaces d’aspect irréprochables.
- Tiroirs sur faces visibles : démoulage de géométries complexes sans aucune trace résiduelle sur les surfaces esthétiques.
- Cales montantes : gestion des contre-dépouilles internes pour des pièces structurelles complexes.
- Budget maîtrisé : toute la conception a été optimisée pour atteindre un niveau de qualité premium dans une enveloppe budgétaire très serrée.
La maîtrise technique du partenaire outilleur a permis de produire des échantillons de première injection d’une qualité remarquable, réduisant la mise au point au strict minimum. Résultat exceptionnel : tous les moules ont été validés dès le premier essai, sans reprise significative.

Une fois validés, les moules ont été expédiés par avion vers la France, permettant un démarrage de production immédiat — sans délai de transport maritime, au service du planning de lancement du client.
📷 Galerie de l'étape 5 photos
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Étape 3 · Industrialisation
Ligne d'assemblage

⏱ 2 Mois
Parallèlement à la réalisation des moules, Hybster a conçu et fabriqué l’intégralité des moyens de production dédiés à La Borne Bleue — depuis les postes d’assemblage jusqu’aux bancs de contrôle final.

Conception des Postes d’Assemblage

Chaque poste a été pensé pour garantir la répétabilité et la qualité à chaque unité produite. Les lignes intègrent :
- Postes de sous-assemblage : préparation des sous-ensembles électroniques, mécaniques et d’étanchéité en amont de la ligne principale.
- Gabarits et outillages dédiés : outils de mise en position, de serrage et de clippage conçus sur mesure pour éliminer les erreurs d’assemblage et assurer la cohérence dimensionnelle de chaque borne.
- Guides opérateurs : instructions visuelles de travail intégrées à chaque poste pour faciliter la montée en cadence et sécuriser les gestes opérateurs.
Traçabilité Unitaire

Chaque borne produite se voit attribuer un identifiant unique dès son entrée en ligne. L’ensemble des étapes de fabrication — assemblage, tests, contrôles — est enregistré et associé à cet identifiant. Cette traçabilité unitaire permet une gestion précise du SAV, une remontée rapide des non-conformités et une visibilité totale sur l’historique de chaque produit livré.
📷 Galerie de l'étape 6 photos
Étape 4 · Assemblage
Fabrication en série

Démarrage et fabrication en série des bornes de recharge. Packaging et livraison en flux tendu au client.