Glossaire de l’injection plastique

Glossaire Debutant ⌛ 10 min de lecture 📅 Mis à jour le 14 mai 2026

Ce glossaire rassemble 65 termes techniques incontournables de l’injection plastique et de la plasturgie : procédé, matières, défauts, outillage, normes. Chaque définition est courte et opérationnelle, pensée pour les bureaux d’études, ingénieurs produit et chefs de projet industriels.

Chaque terme a une ancre directe (par exemple #retassure) utilisable depuis n’importe quelle page du site. Tenu à jour par le Bureau d’études Hybster.

A

ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène): Thermoplastique amorphe technique combinant rigidité, résistance aux chocs et bonne aptitude à la peinture. Très utilisé en automobile, électronique, électroménager. Sensible aux UV sans additif.
Anisotropie: Propriété d’un matériau dont les caractéristiques mécaniques varient selon la direction. Marquée en impression 3D, plus faible en injection plastique (où l’on parle plutôt d’orientation matière dans les zones de fibres).

B

Batterie d’éjection: Sous-ensemble du moule constitué des éjecteurs (broches, lames, plaques), de leur plaque porte-éjecteurs et de leur plaque d’éjection. Pousse mécaniquement la pièce hors de l’empreinte après refroidissement, sous l’action du vérin d’éjection de la presse.
Bavure: Excès de matière formé à la jonction des parties du moule (plan de joint, tiroirs, éjecteurs) quand la pression d’injection dépasse la force de fermeture ou que le moule est mal usiné. Visible en bord de pièce, nécessite ébavurage.
Bi-matière (injection): Procédé d’injection de deux thermoplastiques différents dans une même pièce, en un cycle ou par transfert. Permet la combinaison de propriétés (rigide + souple, opaque + transparent, structure + esthétique).
Buse à obturation (valve gate): Buse de canal chaud équipée d’un pointeau mécanique ou hydraulique qui ouvre et ferme le point d’injection. Élimine la marque visible de gate sur la pièce, autorise l’injection séquentielle multi-empreintes et garantit un démarrage propre sans bavure. Indispensable pour pièces d’aspect premium et moules multi-empreintes équilibrés.

C

Cale montante: Pièce d’outillage inclinée fixée à la partie fixe du moule qui force le mouvement latéral d’un tiroir lors de l’ouverture/fermeture. Verrouille également le tiroir en position fermée pendant l’injection pour résister à la pression. Aussi appelée « wedge » ou « locking heel ».
Canal chaud: Système de distribution maintenant la matière fondue entre la buse de la presse et l’empreinte. Réduit les déchets matière et améliore la qualité, mais coût d’outillage plus élevé que les canaux froids.
Canal froid: Système classique où la matière solidifie dans les canaux entre cycles, formant une carotte à recycler ou éliminer. Moule moins cher mais déchets matière plus importants.
Canal sous-marin (sub-gate): Canal d’alimentation incliné qui débouche sous le plan de joint dans une zone non visible de la pièce. À l’éjection, la carotte est séparée automatiquement de la pièce par cisaillement, évitant toute marque visible et toute opération de retouche manuelle.
Carcasse (moule): Structure mécanique d’ossature du moule, hors empreintes. Comprend les semelles, plaques porte-empreintes, colonnes de guidage, vérins, batterie d’éjection. Souvent achetée en standard (DME, HASCO, Meusburger, Strack) pour gagner en délai et en coût d’outillage.
Carotte (ou jet): Bloc de matière plastique solidifié dans le canal principal d’alimentation, entre la buse de la presse et les empreintes. Récupérée à chaque cycle avec les pièces sur moule à canaux froids, elle doit être recyclée ou jetée. Les canaux chauds suppriment cette perte de matière.
Colonne de guidage: Élément cylindrique en acier traité qui assure l’alignement précis des deux moitiés du moule lors de la fermeture. Travaille en couple avec une bague de guidage en bronze ou acier traité. Un mauvais alignement provoque bavures, marques visibles et usure prématurée du moule.
Conformal cooling: Système de refroidissement dont les canaux suivent fidèlement la géométrie de l’empreinte, fabriqué par fusion laser sur poudre métal (DMLS). Réduit le temps de cycle de 20 à 40 %, élimine le voilage et améliore l’aspect de surface. Utilisé sur empreintes critiques (grandes surfaces planes, pièces transparentes, zones difficiles à refroidir classiquement).
Cycle d’injection: Séquence complète : fermeture du moule, plastification, injection, maintien en pression, refroidissement, ouverture, éjection. Sa durée totale (temps de cycle) conditionne directement le coût pièce. Voir temps de cycle.

D

Dépouille (angle de): Inclinaison donnée aux parois verticales d’une pièce pour faciliter son éjection sans grippage. Typiquement 0,5° à 2° selon la matière, l’état de surface du moule et la profondeur.
DFM (Design for Manufacturability): Démarche d’optimisation de la conception pour la fabricabilité : dépouilles, épaisseurs homogènes, nervures, positionnement des seuils. Permet de réduire défauts, coût pièce et temps de cycle dès la phase études.

E

Éjecteur: Élément mécanique qui pousse la pièce hors de l’empreinte à la fin du cycle d’injection. Formes courantes : cylindrique (broche), plat, à lame, à manchon (filetages), à air comprimé. Le positionnement et le nombre d’éjecteurs sont calculés en simulation pour éviter toute déformation pendant le démoulage.
Éjecteur tubulaire: Variante d’éjecteur en forme de tube creux glissant autour d’un noyau central. Permet d’éjecter une pièce cylindrique creuse (bouchons, manchons, embouts) sans marquer sa face inférieure ni risquer le déboîtement. Souvent utilisé conjointement à un éjecteur central pour les pièces tubulaires.
Éjection: Phase finale du cycle où la pièce est extraite du moule, généralement par un système d’éjecteurs (broches, plaques, dévêtisseurs). Le système doit éviter marques visibles et déformations.
Empreinte: Cavité usinée dans le moule qui donne sa forme à la pièce. Un moule mono-empreinte produit une pièce par cycle, multi-empreintes en produit plusieurs (2, 4, 8, 16…).
Éventation (évent): Système de petits canaux ou interstices intégrés au plan de joint qui permettent à l’air piégé dans l’empreinte de s’échapper lors du remplissage. Une éventation insuffisante entraîne défauts de remplissage, brûlures (effet Diesel), lignes de soudure marquées ou bavures. Profondeur typique : 0,01 à 0,03 mm selon la matière.

F

Force de fermeture: Force exprimée en tonnes qu’une presse à injecter applique pour maintenir le moule fermé contre la pression d’injection. Dimensionnée selon la surface projetée de la pièce et la pression matière.

G

Gate (seuil d’injection): Point d’entrée de la matière fondue dans l’empreinte. Types courants : pin gate (ponctuel), edge gate (latéral), fan gate (éventail), tunnel gate (sous-marin, dégrappage automatique).
Givre: Défaut de surface se traduisant par un aspect granuleux, dépoli ou cristallin sur la pièce. Causes principales : humidité résiduelle dans la matière (PA, PC, ABS particulièrement sensibles), température de moule trop basse, dégagement gazeux ou décomposition thermique. Solutions : pré-séchage, ajustement de la température moule, contrôle du dégazage.
Grain (grenage): Texture de surface mate, granuleuse ou structurée appliquée volontairement à l’empreinte du moule pour donner un aspect non-brillant à la pièce. Réalisé par érosion chimique, sablage ou texturation laser. Spécifié selon les normes VDI 3400 ou Mold-Tech. Permet de masquer les micro-défauts et d’améliorer le toucher.

H

H13 (acier 1.2344): Acier outils traité au chrome-molybdène-vanadium, à haute résistance thermique. Utilisé pour empreintes soumises à cycles thermiques intenses (canaux chauds, matières chargées fibre type PA-GF) ou moules de très grande série (plusieurs millions de cycles). Trempe typique : 50-55 HRC.
HDT (Heat Deflection Temperature): Température sous charge à laquelle une éprouvette de plastique fléchit d’une valeur donnée. Indicateur clé pour le choix matière en environnement thermique. Exprimée en °C sous 1,8 MPa ou 0,45 MPa.
Hésitation: Défaut de remplissage où le flux de matière ralentit ou s’arrête localement dans une zone fine, le plastique privilégiant les zones plus épaisses. Crée des lignes de soudure inattendues, des incomplets ou des variations d’aspect. Anticipé en simulation rhéologique (Moldflow, Moldex3D) et corrigé par épaisseur uniforme ou repositionnement du seuil d’injection.

I

Injection plastique: Procédé de mise en œuvre des thermoplastiques par fusion puis injection sous pression dans un moule. Procédé industriel de référence pour la production de moyennes et grandes séries. Voir le guide complet.
Injection séquentielle: Procédé avec ouverture programmée des buses d’injection (généralement à obturateur, type valve gating) selon une séquence temporelle. Permet d’injecter de grandes pièces (pare-chocs, tableaux de bord, capots) en supprimant ou déplaçant les lignes de soudure et en évitant les zones de surpression. Réservé aux pièces à fortes contraintes esthétiques ou structurelles.
Isotropie: Propriété d’un matériau dont les caractéristiques mécaniques sont identiques dans toutes les directions. Cas des thermoplastiques injectés non chargés, à la différence de la fabrication additive.

L

Ligne de soudure: Trace visible où deux fronts de matière se rencontrent pendant le remplissage du moule. Zone de moindre résistance mécanique. Maîtrisée par positionnement du gate, simulation rhéologique et réglages process.

M

MFI (Melt Flow Index): Indice de fluidité à chaud d’un thermoplastique fondu, exprimé en g/10 min sous charge normalisée (ISO 1133). Plus le MFI est élevé, plus la matière s’écoule facilement (typique pour pièces minces ou longues).
Moldflow: Logiciel leader du marché pour la simulation rhéologique de l’injection plastique (édité par Autodesk). Prédit remplissage, pression, température, contraintes internes, lignes de soudure, retrait et voilage avant fabrication du moule. Outil DFM avancé incontournable pour moules complexes et grandes séries.
Moule: Outillage en acier ou aluminium contenant la ou les empreintes, le système d’injection (carotte, canaux, seuils), le refroidissement et l’éjection. Investissement majeur d’un projet (5 000 € à 80 000 €+).
Moule tandem: Moule à empreintes disposées sur deux étages activés alternativement par un système hydraulique : pendant qu’un étage injecte, l’autre éjecte. Permet de quasi-doubler la production par cycle tout en gardant une force de fermeture raisonnable. Idéal pour pièces relativement plates de moyenne dimension produites en grande série.

N

Nervure: Élément de raidissement intégré à la pièce pour augmenter sa rigidité sans alourdir ni épaissir. Conçue avec dépouille et épaisseur typiquement de 50-70 % de l’épaisseur principale pour éviter les retassures.
Noyau mobile: Élément mécanique du moule qui se déplace (translation ou rotation) pour permettre le démoulage de pièces avec contre-dépouilles internes ou géométries complexes (filetages internes, conduits traversants). Activé par cames, vérin hydraulique ou moteur électrique. À distinguer du tiroir, qui forme des contre-dépouilles externes.

P

P20 (acier 1.2311 / 1.2738): Acier pré-traité chrome-molybdène livré directement à 28-32 HRC, prêt à usiner. Acier le plus courant pour carcasses de moules et empreintes de séries moyennes (50 000 à 500 000 cycles). Excellent compromis usinabilité / durabilité / coût pour la majorité des moules industriels.
PA (Polyamide): Famille de thermoplastiques techniques (PA6, PA66, PA12) à hautes performances mécaniques. Bonne résistance à la fatigue, à l’usure et à l’huile. Hygroscopique : nécessite séchage avant injection.
PC (Polycarbonate): Thermoplastique amorphe transparent à très haute résistance aux chocs. Utilisé en optique, électronique, automobile. Sensible aux solvants et UV sans traitement spécifique.
PE (Polyéthylène): Thermoplastique semi-cristallin disponible en deux variantes principales : PEHD (rigide) et PEBD (souple). Bonne résistance chimique, faible coût. Très utilisé en emballage, conteneurs, pièces non techniques.
PEEK (Polyétheréthercétone): Thermoplastique haute performance utilisé en aéronautique, médical et industrie de pointe. Excellentes propriétés mécaniques, thermiques (HDT > 150 °C) et chimiques. Très coûteux.
Plan de joint: Surface de séparation des deux parties du moule (côté empreinte et côté carcasse). Sa conception influence directement l’esthétique de la pièce, l’éjection, la présence de bavures et l’accessibilité aux contre-dépouilles.
Plaque dévétisseuse: Système d’éjection alternatif aux éjecteurs ponctuels : une plaque entière coulisse autour du noyau pour pousser la pièce hors de l’empreinte. Particulièrement adaptée aux pièces minces (gobelets, boîtiers fins, capots) où des éjecteurs marqueraient le plastique. Aussi appelée « stripper plate » ou plaque dénudante.
Plastification: Phase du cycle où le polymère solide (granulés) est progressivement fondu par chauffage et cisaillement dans la vis de la presse. Préalable indispensable à l’injection.
PMMA (Polyméthacrylate de méthyle): Thermoplastique transparent dit « verre acrylique », à excellente clarté optique et bonne tenue UV. Utilisé en luminaires, lentilles, signalétique. Plus cassant que le PC, plus rayable.
Polissage SPI: Classification SPI (Society of the Plastics Industry) standardisant les finitions de surface des empreintes en 12 niveaux. SPI A1 (poli miroir diamant 3 μm) pour pièces optiques. SPI A2/A3 (poli brillant) pour pièces premium. SPI B1/B2/B3 (poli mécanique) standard. SPI C/D (sablé) pour aspects mats.
POM (Polyoxyméthylène): Thermoplastique semi-cristallin technique à haute précision dimensionnelle, faible frottement et bonne résistance mécanique. Idéal pour pièces mobiles, engrenages, supports techniques.
PP (Polypropylène): Thermoplastique semi-cristallin polyvalent, économique et chimiquement inerte. Souvent chargé fibres de verre (PP+GF) pour applications techniques. Utilisé partout : automobile, emballage, mobilier.

R

Refroidissement: Phase la plus longue du cycle (souvent 60-70 % du temps total) pendant laquelle la pièce se solidifie au contact du moule régulé en température. Optimisée via la conception des circuits de refroidissement.
Retassure: Cavité ou affaissement à la surface d’une pièce injectée, causé par un retrait inégal du polymère lors du refroidissement. Évitée par épaisseur homogène, maintien en pression et bon positionnement des nervures.
Retrait: Diminution volumique d’une pièce injectée après refroidissement, due à la contraction du polymère. Varie selon la matière (PE, PP forts retraits) et la direction (parallèle ou perpendiculaire au flux). Compensé par la conception du moule.

S

Simulation rhéologique: Modélisation numérique de l’écoulement du polymère fondu dans le moule avant fabrication. Valide la position des seuils d’injection, le dimensionnement des canaux, l’équilibrage des empreintes, le placement des lignes de soudure et l’efficacité du refroidissement. Logiciels courants : Moldflow, Sigmasoft, Moldex3D.
Stack Mold (moule portefeuille): Moule à plusieurs niveaux d’empreintes empilés, ouverts simultanément dans la même presse. Multiplie le nombre de pièces par cycle (×2, ×3, voire ×4) sans augmenter proportionnellement la force de fermeture nécessaire (seule la projection d’un étage compte). Réservé aux très grandes séries de pièces plates ou fines (gobelets, capots, emballages, plateaux).
Stavax (acier M333 ESR): Acier inoxydable haute pureté (M333 ESR Uddeholm, équivalent 1.2316) particulièrement adapté aux empreintes nécessitant un polissage SPI A1/A2 ou un texturage VDI fin. Résistance à la corrosion et grain extrêmement fin en font le matériau de référence pour pièces d’aspect, transparentes et applications médicales.
Surmoulage: Procédé consistant à injecter une matière plastique autour d’un insert (métal, électronique, autre plastique) déjà positionné dans le moule. Utilisé pour intégration de connecteurs, étanchéité, fonction multimatériaux.
Surmoulage d’insert: Variante spécifique du surmoulage où un insert métallique (écrou taraudé, axe, contact électrique, raidisseur) est placé manuellement ou robotiquement dans le moule avant l’injection. Le plastique l’enrobe et le solidarise mécaniquement à la pièce. Très courant pour intégrer des fixations vissables dans des boîtiers plastiques ou des contacts dans des connecteurs.

T

Temps de cycle: Durée totale d’un cycle de production d’une pièce (T = Ti + Tc + Tm + Te). Indicateur économique clé : il détermine la cadence et donc le coût unitaire. Voir le guide.
Thermoplastique: Polymère pouvant être fondu et solidifié plusieurs fois sans perte significative de propriétés. Catégorie principale en injection plastique (à la différence des thermodurcissables, irréversibles).
Tiroir (mécanisme): Mécanisme mobile du moule permettant de réaliser des contre-dépouilles ou des perçages latéraux non démoulables directement. Augmente la complexité et le coût du moule.
Tolérance (ISO 20457): Plage de variation acceptable d’une dimension d’une pièce injectée. La norme ISO 20457 structure les tolérances en plasturgie via des grilles TG, selon matière, procédé et niveau de qualité visé.

V

VDI 3400 (texture): Norme allemande standardisant les textures matifiantes appliquées aux empreintes par électroérosion (EDM). Niveaux courants : VDI 12 (très fin, presque satiné) à VDI 45 (texture marquée). VDI 30 à 36 typique pour pièces grand public mates (automobile intérieur, électroménager). Masque les défauts de surface et améliore la perception qualité.
Voilage: Déformation d’une pièce injectée après éjection due à des retraits différentiels (épaisseurs hétérogènes, refroidissement asymétrique, orientation matière). Évitable par conception DFM et refroidissement équilibré.

Équipe Hybster

Hybster Bureau d'études

Bureau d'études — Conception & ingénierie plasturgie

Le Bureau d'études Hybster regroupe les ingénieurs en conception plasturgie, mécanique et industrialisation de l'entreprise. L'équipe accompagne les projets de la phase d'idéation jusqu'à la validation série, en intégrant le Design For Manufacturing (DFM), la simulation rhéologique, le choix matière et la conception des moules. Elle intervient pour les secteurs automobile, électronique, électrique, EV charging et industrie.

Conception pièces injectées DFM Simulation Moldflow Choix matière Conception moules Tolérancement ISO 20457