Electric Vehicle charging station - Hybster

🏷️ Automobile 📅 2025 ⏱️ 12 Mois 🏢 La borne Tricolore

Borne de recharge Véhicule électrique

Full service pour la fabrication de bornes de recharges made in France

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🏢 La borne Tricolore

🏷️ Secteur : Automotive

📅 Année : 2025

⏱️ Durée : 12 Mois

🔢 4 étapes

📖 Histoire du projet

Une Mission qui S’est Transformée

La Borne Tricolore s’est d’abord tournée vers Hybster avec une demande ciblée : la fabrication des moules d’injection et la production of plastic parts. Un périmètre clair, une mission précise.

Mais très vite, au fil des premiers échanges techniques et stratégiques, un constat s’est imposé naturellement : les besoins allaient bien au-delà. La complexité du produit, les exigences de qualité, les impératifs de traçabilité et les ambitions de mise sur le marché appelaient un partenaire capable de tout orchestrer.

C’est ainsi qu’une consultation initiale s’est transformée en un partenariat Full Service complet — de l’ingénierie à la livraison du produit fini, en passant par l’assemblage, la décoration, le packaging et le SAV. Une évolution naturelle, portée par la confiance et la complémentarité des équipes.

Step 1 - Industrialization
Industrialization

The starting point: a general-purpose design, intended to validate the concept but not yet optimized for industrial production. Hybster stepped in to transform the project into an industrial businessby rethinking each component through the scope of feasibility, quality, and cost.

Plastic parts optimization : critical analysis of each part, simplification of geometries, reduction of undercuts, and improvement of demolding conditions to ensure reliable mass production.

Substitution métal → plastique : Several components were initially designed to be produced in steel. We swapped them into lighter, cheaper and performant innovative plastic solutions.

Design changes for waterproofing rework of interfaces, seals and assemblies to guarantee the certification. IP65 at early stage of product design, without any price increase at production step.

Redesign to cost : remplacement ciblé de composants pour atteindre le coût objectif, sans compromis sur les performances. Chaque décision technique a été arbitrée à la lumière de son impact sur le prix de revient final.

Choix et validation des matériaux : sélection rigoureuse pour optimiser la tenue aux UV et la résistance au feu (ignifugation V-0), en collaboration avec ALBIS, distributeur de matériaux plastiques haute performance issu des portfolios BASF, Covestro, INEOS Styrolution et MOCOM.

Grains et textures de surface : définition des états de surface, grains et textures appliqués en moule pour renforcer l’image qualitative du produit — une borne qui inspire confiance dès le premier regard.

Au terme de cette phase, 6 moules d’injection ont été conçus et fabriqués, et les lignes d’assemblage dédiées développées.

🛠️ Services impliqués

🛠️ Modélisation 3D 🛠️ Sélection des matériaux 🛠️ Simulation d’injection plastique
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Étape 2 · Moules & Outillage
Mould making

⏱ 4 mois
La fabrication des 6 moules a été confiée à un partenaire de longue date, en Chine, en étroite collaboration avec INCOE (incoe.de), fournisseur de référence mondiale en blocs chauds à obturation.

Les moules ont été conçus pour répondre aux exigences les plus élevées des pièces d’aspect et pièces techniques :
- Blocs chauds à obturation (hot runner à aiguilles) : injection propre, sans carotte apparente, pour des surfaces d’aspect irréprochables.
- Tiroirs sur faces visibles : démoulage de géométries complexes sans aucune trace résiduelle sur les surfaces esthétiques.
- Cales montantes : gestion des contre-dépouilles internes pour des pièces structurelles complexes.
- Budget maîtrisé : toute la conception a été optimisée pour atteindre un niveau de qualité premium dans une enveloppe budgétaire très serrée.
La maîtrise technique du partenaire outilleur a permis de produire des échantillons de première injection d’une qualité remarquable, réduisant la mise au point au strict minimum. Résultat exceptionnel : tous les moules ont été validés dès le premier essai, sans reprise significative.

Une fois validés, les moules ont été expédiés par avion vers la France, permettant un démarrage de production immédiat — sans délai de transport maritime, au service du planning de lancement du client.
📷 Galerie de l'étape 5 photos
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Étape 3 · Industrialisation
Ligne d'assemblage

⏱ 2 Mois
Parallèlement à la réalisation des moules, Hybster a conçu et fabriqué l’intégralité des moyens de production dédiés à La Borne Bleue — depuis les postes d’assemblage jusqu’aux bancs de contrôle final.

Conception des Postes d’Assemblage

Chaque poste a été pensé pour garantir la répétabilité et la qualité à chaque unité produite. Les lignes intègrent :
- Postes de sous-assemblage : préparation des sous-ensembles électroniques, mécaniques et d’étanchéité en amont de la ligne principale.
- Gabarits et outillages dédiés : outils de mise en position, de serrage et de clippage conçus sur mesure pour éliminer les erreurs d’assemblage et assurer la cohérence dimensionnelle de chaque borne.
- Guides opérateurs : instructions visuelles de travail intégrées à chaque poste pour faciliter la montée en cadence et sécuriser les gestes opérateurs.
Traçabilité Unitaire

Chaque borne produite se voit attribuer un identifiant unique dès son entrée en ligne. L’ensemble des étapes de fabrication — assemblage, tests, contrôles — est enregistré et associé à cet identifiant. Cette traçabilité unitaire permet une gestion précise du SAV, une remontée rapide des non-conformités et une visibilité totale sur l’historique de chaque produit livré.
📷 Galerie de l'étape 6 photos
Étape 4 · Assemblage
Fabrication en série

Démarrage et fabrication en série des bornes de recharge. Packaging et livraison en flux tendu au client.